ー ワールドテックの強み ー

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① 「デザインレビュー」品質不具合ゼロを目指す
　　仕組みを見直せば品質不具合は未然に防げます

② 「DRBFM」設計品質不具合の未然防止の切り札
　　トヨタ系車載部品メーカーの現場で磨き上げられた手法をお伝えします

③「なぜなぜ分析」品質不具合の真因の追究とその対策
　　実務に基づく知識・知見・ノウハウを盛り込み、皆様の疑問を一気に解決

④「過去トラ集」：失敗を教訓として品質不具合ゼロへ
　　元職場で大きな成果を上げてきた“FMEA辞書”を活用

⑤「原価の見える化」採算向上の切り札
　　経験豊富なスタッフが標準原価の見極めから始め、わかりやすく支援します

⑥「ＱＣ工程表」品質を工程で作り込む
　　品質をつくり込み、誰もが守れるように管理を“見える化“する実践ツールです

⑦「よろず相談」を始めました
　　皆様のお困りごとを気軽にご相談ください

ここにご紹介した以外でも、御社の製品開発のさまざまな段階でご支援させていただきます

御社の製品開発のさまざまな段階でご支援させていただきます

（２）技術支援

メニュー	目的	主な実施例	費用の目安
②生産技術改善	生産性向上、標準化、工場管理、設備・技術	・生産性向上は稼働率向上、自動化、工数低減 ・標準化はQC工程表、各種標準化推進、ISO関係 ・工場管理は工場全般、面積レイアウト、保全業務管理、物流管理支援 ・設備技術：設備投資は、最適投資・設備仕様作成支援、固有技術は組立加工・処理・検査技術支援および各種部品加・特殊技術加工支援	【１ヶ月当り費用】 ・QC工程表等作成支援 　30万円～80万円程度 ・現場診断支援 　 50万円程度 ・工程設計支援 　50万円～150万円程度
③品質改善	不具合の原因究明や対策及び、関連ツールの教育、定着支援	・現状の不具合問題の原因究明と対策案の策定支援 ・ FTA、FMEA、VE等に手法の教育と実施、定着支援 ・工場現場改善指導支援 ・クレーム対応の原因究明と対策案の策定支援	【１ヶ月当り費用】 ・品質レベルの診断 　50万円程度 ・不具合原因究明支援 　50万円程度 ・クレーム対応支援 　70万円～150万円程度
④設計改善（DRの仕組み改善）	デザインレビュー（DR）の仕組みを改善して設計部門の設計力向上と企業の聰智・総力結集による開発力の向上を図る	・実際のDRの進め方や資料内容を調査・分析し、課題と対応策を見出す ・ワールドテック推奨のDRの仕組みと上記で調査したDRの仕組みを比較し、仕組みの再構築とその運用を支援 ・大きな節目（構想段階、詳細設計段階、量産準備段階）での到達目標の設定と到達度をチェックする仕組みの構築を支援	【１ヶ月当り費用】 ・DRの仕組み診断 　50万円程度 ・DRの仕組み改善支援 　50万円～150万円程度

◇ご支援可能な内容の詳細はこちら
◇実績：　支援先の規模、業種、支援内容は多岐に亘っております
　これまでにご支援させていただいた企業様の例はこちら
◇人材：　弊社は製品企画・開発・設計・製造のあらゆるフェーズで、約100名のデンソーやトヨタ自動車等主に車載製品・自動車部品分野出身の経験豊かなスタッフがご支援いたします
　弊社が抱えている人材例はこちら

　ー ご依頼からのながれ ー

企業支援例

弊社のこれまでに実施致しました代表的な企業様支援例を以下の表に纏めました。ご覧の様に支援先の規模、業種、支援内容は、何れも非常に多岐に亘っておりますので、御社の多種多様なご要請にお応えすることができます。詳細に関するお問い合わせは、【こちら】よりお願いします。

支援人材例

弊社が抱えるリソース人材は多数に上りますので、御社の多種多様なご要請にお応えすることが可能です。何なりとご照会頂ければ、ご用命の内容に沿った適材を人選し、ご提案申し上げます。詳細に関するお問い合わせは、【こちら】よりお願いします。

	支援人材の提供する知見・経験	支援人材の略歴
１	電子製品（ECUハードウェア；回路、実装、筐体、素子）設計や量産化に関する幅広い知見	ｴﾝｼﾞﾝ制御ECUのハードウェア開発・設計に従事。退社後、車載ECU開発のｱﾄﾞｳﾞｧｲｻﾞｰとして、総合電機ﾒｰｶｰ・医療機器ﾒｰｶｰ・自動車ﾒｰｶｰ・ｶｰｴﾚｸﾛﾄﾆｸｽﾒｰｶｰ等、多数の企業の技術支援を実施。得意分野は、ECUハードウェア（含む回路・実装・筐体・素子）、並びに関連電気系ﾃﾞﾊﾞｲｽの開発・設計技術全般、及び関連製品の量産化に関わる業務全般（ex.製造・検査・品質評価方法・品質保証）、特許発案・技術改善等。
２	車載用電子製品の開発・設計に幅広い知見（アナログ、デジタル、電源回路、放熱、耐振、EMC）	車載用電子製品の開発設計に従事（アナログ回路設計10年、ディジタル回路設計10年、電源回路設計5年、放熱構造設計5年、耐振構造設計5年、ＥＭＣ回路設計5年）。電源回路からモータ制御のアナログ／ディジタル回路まで幅広い設計全般の経験と知識、及びハード設計に付随して電子製品の放熱構造、耐振構造の経験も有す。
３	電子製造生産技術に関する幅広い知見（工程設計、PCB実装）	技術部を経験後、生産技術にて、電子製品の工程設計、プリント基板実装技術開発（16年）及び出向先自動車メーカにてECU生産準備全般（8年）を担当。
４	電子品質保証に関する幅広い知見（故障解析、信頼性試験、仕入先指導）	技術部を経験後、品質保証、生産ラインの品質管理、納入不良・市場クレーム品の故障解析、信頼性試験、購入部品の仕入先品質改善指導を担当。
５	電気機器の生産技術・生産管理に関する幅広い知見（品質、検査、生産技術、保全）	生産技術部を経験後（21年）、海外工場立上げ及び現地法人の副社長として、品質・検査・生産技術・保全を担当。帰任後は、製造部にて生産管理、品質管理部にてクレーム低減業務を担当。
６	生産設備・生産ライン、設備改善に関する幅広い知見（生産設備設計、制御設計）	34年間各種生産ライン等の製作（電気配線）・調整、立上稼働に従事。その後、出向先にて設備改造（ex. 圧縮エアを減らすことによる省エネルギー化）に取り組む。得意分野は、工場の生産設備の電気関係の設計、製作、調整。専用機の制御設計（タイムチャート作成、制御回路ソフト・ハード設計、共通仕様書作成等）。専用機の調整指導（電源投入、運転準備、自動運転調整、電気共通仕様書作成等）。 【資格】国家資格：電気工事士。高圧電気工事士。国家技能検定：配電盤組立２級と２級の指導員。電子機器組立２級。電気機器組立１級。電子機器組立１級と電子機器組立の補佐員・指導員。
７	工機設計・装置設計に従事し、製造設備（設計、製作、調達）に知見	社内向け製造設備の設計・製作・調達を行う部門等にて装置設計に従事（32年）。その後、大手鋳造設備メーカーに出向・転籍し、同社の発展に貢献。
８	材料技術・生産技術に関する幅広い知見（自動化技術開発、部品生産技術）	材料技術、及び生産技術関連部門を歴任（40年）。その間、材料技術開発、製造・検査における各種自動化技術開発、プレス、樹脂成型、鋳造、切削など多数の部品生産技術を担当。製品開発から設計、試作、生産準備、量産、検査までの必要技術や業務プロセスに精通。
９	鍛造に関する金型設計・生産技術・新鋳造技術開発に関する知見	一貫して鋳造に関する金型設計、生産技術、新鋳造技術開発等に従事。新鋳造技術開発では量産化への豊富な経験を有す。製造部長を経験後、中堅アルミ鋳造メーカーに出向・転籍し、同社の発展に貢献。
10	生産管理・物流・製造に関する幅広い知見と経験（TPS導入、物流改善、自動化ライン工程設計）	生産管理・物流・製造部門等、生産畑を歴任（40年）。その間、トヨタ生産方式（ＴＰＳ）の導入、納入物流改善、自動化生産ラインの工程設計、米国拠点への出向（生産管理、物流、生産、資材・購買担当）、海外生産管理物流標準システムの開発と導入、グローバルロジステックの仕組み開発運用等の業務を担当。
11	品質管理の専門的知見を多数有し、指導実績の経験が豊富（ISO/TS16949指導、品質管理指導・コンサル）	品質管理部にて、ＱＣ、信頼性、品質改善、ＰＬＰ体制整備、QS-9000認証取得、TS16949認証取得等々多くの職務を担当（37年）。得意分野は、①ISO/TS16949（特に一般的TS規格での要求事項、(FMEA,SPC,APQP,MSA,PPAP等のｺｱﾂｰﾙ)の指導、②品質管理の進め方の指導・コンサル（特に全社品質管理活動の普及・推進、SQC手法、実験計画法、ＱＦＤ、多変量解析など手法の指導）、信頼性試験、計測管理、QCサークル、③ＰＬＰなどその他の品質管理分野での指導。
12	生産部門の実務管理・マネジメントに関する豊富な知見・経験（海外工場立ち上げ、現地指導）	製品設計・生産技術、及び製造部門を経験（22年）。工場長経験後、海外新工場の立上げと現地指導に従事。退職後、プレス金型等の小規模メーカーにて、生産立上げ・生産性向上・原価低減・品質改善・工場レイアウト改善・教育システムの構築等を支援し大きな成果を上げる。
13	工場生産の立上げ、人材育成に関する知見（海外生産準備、現調化、現地人材育成）	電気機器の開発・設計に従事した後、工場長（31年）。その後、海外出向し、生産用トランスファラインの移設、生産準備並びに部品・材料の現調化を推進、また現地人材（生産・生技・保全・検査及び技術）を育成（5年）。帰任後国内G会社にて、製品移管と生産準備並びに生産 ・プロパー人材育成と品質向上の為、品質ワークショップ、工程プロ の導入や現場での管理指導等を行う。
14	小規模メーカーの経営革新に関する知見と経験（全社教育、方針管理、生産管理システム）	技術部を経験（30年）後、冷間鍛造加工の小規模メーカーに転職し、全社教育の開始、方針管理の導入、人事評価制度の確立、生産管理システムの導入、品質保証体制の確立、海外工場設立、経営革新計画の策定等、多くの改革に取り組み、多大な成果を上げる。