DRBFM習得研修

設計品質不具合の未然防止切り札としての「DRBFM」 (演習付)

【対象者】
　開発設計・生産技術・品質保証・製造部門の中堅技術者

【概要】
製品やシステムの信頼性・安全性を解析・評価する技法として、ＦＭＥＡ・ＦＴＡがあります。しかし、設計ＦＭＥＡをしていても、不具合が開発段階で発見できず市場に流出してしまうことがあります。特に、設計プロセスにおいて十分な知見を注ぐことができないことに起因する問題を未然防止するため、どのようにしていけばよいのでしょうか。
その解決の切り札がトヨタ自動車での取り組みから生まれた「ＤＲＢＦＭ」（Design Review based on Failure Mode）です。
本研修では、ＤＲＢＦＭの考え方と詳細な手法、実践するうえのキーポイントに触れながら、演習を通して実務に活かせる知識を身につけます。
（本講座は、メカ・機械系向け、電子系向けの２講座があります。）

【目次】

◇メカ・機械系向け
１．設計ＦＭＥＡの課題
　(1)本来のねらい
　(2)それでも不具合が起こる
　　なぜ不具合が開発段階で発見できず市場に流出したのか？

２．ＦＭＥＡの改善
　(1)設計問題の現状
　(2)ＦＴＡとＦＭＥＡの特徴比較
　(3)設計ＦＭＥＡの取り組み
　(4)設計ＦＭＥＡの効果

３．設計ＤＲＢＦＭの実施
　(1)目的
　(2)適用範囲
　(3)実施要領
　　・検討メンバー
　　・実施時期
　　・使用帳票
　　・運用手順

４．設計ＤＲＢＦＭの作成手順
　(1)作成フロー
　(2)作成のポイント
　　・事前準備
　　・Step1　機能分析
　　・Step2　懸念点抽出
　　・Step3　設計の考え方と処置

５．検討会（ＤＲ）の実施

６．結果の活用
　(1)結果をデータベースへ
　(2)結果を後工程へ
　(3)その他

７．まとめ

◇電子系向け
Ⅰ.講義「未然防止の手段としてのDRBFM」
　　・  未然防止とは及びいかに問題を未然に防ぐのか
　　・  DRBFM早分かり
Ⅱ. DRBFMの解説と演習
　　(5.から9.で簡単な電子デバイスを教材とした演習を行いながら実務の説明を行います)
1. 未然防止の必要性
　　・  リスクを起点に効果的・効率的に目的・目標達成を図るアプローチ(Risk-based thinking)が求められている
2. DRBFMの考え方、概要、有益性
　　・  変えない部分の設計(キャリーオーバー)とDRBFMの二本立て(Dual System)
　　・  開発期間の合理的短縮と設計品質の向上の両立
3. DRBFMプロジェクトを完結するためのステップ
　　・  DRBFMのプロセスロードマップ
　　・  DRBFMシステムの統合
4. DRBFMの実施計画
　　・  DRBFMの詳細プロセス
　　・  FMEAの5ステップアプローチ
5. 準備
6. 機能分析、変更点
　　・  構造分析
　　・  機能分析(設計の中身を見える化する)
　　・  変更・変化した部品の機能を集約
7. 心配点、原因、影響
　　・  故障分析(故障モードの検討、故障メカニズムの検討)
　　・  製品への影響・厳しさの検討
　　・  専門家が参画したディスカッション
8. 設計処置
　　・  Preventiveな設計処置とdetectiveな設計検証の二元系で行う
　　・  専門家が参画したディスカッション
9. 推奨処置
　　・  対策の実施と効果の確認
　　・  チームによる未然防止の誓い
10. DRBFMを成功させるための勘所
　　・  DRBFMの出来栄えチェック
　　・  英知を集め、協力して問題解決に導く

【申し込み】
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